I materiali ed i prodotti che compongono le opere di carpenteria metallica devono rispondere ai requisiti riportati al capitolo 11 delle Norme Tecniche per le Costruzioni. Di seguito si riportano in qualità di premessa alcune indicazioni importanti tratte dal §11.1 delle NTC2018.

“Si definiscono materiali e prodotti per uso strutturale, utilizzati nelle opere soggette alle presenti norme, quelli che consentono ad un’opera ove questi sono incorporati permanentemente di soddisfare in maniera prioritaria il requisito base delle opere n.1 “Resistenza meccanica e stabilità” di cui all’Allegato I del Regolamento UE 305/2011…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…I materiali e prodotti per uso strutturale devono essere:
- Identificati univocamente a cura del fabbricante
- Qualificati sotto la responsabilità del fabbricante
- Accettati dal Direttore dei Lavori mediante acquisizione e verifica della documentazione di identificazione e qualificazione, nonché mediante eventuali prove di accettazione.

In particolare, per quanto attiene l’identificazione e la qualificazione, possono configurarsi i seguenti casi:

A) Materiali e prodotti per i quali sia disponibile, per l’uso strutturale previsto, una norma europea armonizzata il cui riferimento sia pubblicato su GUUE. Al termine del periodo di coesistenza il loro impiego nelle opere è possibile soltanto se corredati della Dichiarazione di Prestazione e della Marcatura CE, prevista al Capo II del Regolamento UE 305/2011.

B) Materiali e prodotti per uso strutturale per i quali non sia disponibile una norma europea armonizzata oppure la stessa ricada nel periodo di coesistenza, per i quali sia invece prevista la qualificazione con le modalità e le procedure indicate nelle presenti norme. È fatto salvo il caso in cui, nel periodo di coesistenza della specifica norma armonizzata, il fabbricante abbia volontariamente optato per la Marcatura CE.

C) Materiali e prodotti per uso strutturale non ricadenti in una delle tipologie A) o B). in tali casi il fabbricante dovrà pervenire alla Marcatura CE sulla base della pertinente “Valutazione Tecnica Europea” (ETA), oppure dovrà ottenere un “Certificato di Valutazione Tecnica” rilasciato dal Presidente del Consiglio Superiore dei lavori Pubblici, previa istruttoria del Servizio tecnico Centrale, anche sulla base di Linee Guida approvate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, ove disponibili; con decreto del Presidente del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, su conforme parere della competente Sezione, sono approvate Linee Guida relative alle specifiche procedure per il rilascio del “Certificato di Valutazione Tecnica…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…Ad eccezione di quelli in possesso di Marcatura CE, possono essere impiegati materiali o prodotti conformi ad altre specifiche tecniche qualora dette specifiche garantiscano un livello di sicurezza equivalente a quello previsto nelle presenti norme. Tale equivalenza sarà accertata attraverso procedure all’uopo stabilite dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei lavori Pubblici, sentito lo stesso Consiglio Superiore.

Al fine di dimostrare l’identificazione, la qualificazione e la tracciabilità dei materiali e prodotti ad uso strutturale, il fabbricante, o altro eventuale operatore economico (importatore, distributore o mandatario come definiti ai sensi dell’articolo 2 del Regolamento UE 305/2011), è tenuto a fornire copia della documentazione di identificazione e qualificazione (casi A, B o C), i cui estremi devono essere riportati anche nei documenti di trasporto, dal fabbricante fino al cantiere, comprese eventuali fasi di commercializzazione intermedia, riferiti alla specifica fornitura…OMISSIS”.

“…OMISSIS…Per ogni materiale o prodotto identificato e qualificato mediante la marcatura CE è onere del Direttore dei Lavori, in fase di accettazione, accertarsi del possesso della marcatura stessa e richiedere copia della documentazione di marcatura CE e della Dichiarazione di Prestazione di cui al Capo II del Regolamento UE 305/2011, nonché – qualora ritenuto necessario, ai fini della verifica di quanto sopra – copia del certificato di costanza della prestazione del prodotto o di conformità del controllo della produzione in fabbrica, di cui al Capo IV ed Allegato V del Regolamento UE 305/2011, rilasciato da idoneo organismo notificato ai sensi del Capo VII dello stesso Regolamento UE 305/2011.

Per i prodotti non qualificati mediante la Marcatura CE, il Direttore dei Lavori dovrà accertarsi del possesso e del regime di validità della documentazione di qualificazione (caso B) o del Certificato di Valutazione Tecnica (caso C). I fabbricanti possono usare come Certificati di Valutazione Tecnica i Certificati di Idoneità tecnica all’impiego, già rilasciati dal Servizio Tecnico Centrale prima dell’entrata in vigore delle presenti norme tecniche, fino al termine della loro validità…OMISSIS…”.

NOTA: quest’ultima casistica è poco rilevante per quanto riguarda i prodotti in acciaio per carpenteria metallica.

“…OMISSIS…Sarà inoltre onere del Direttore dei Lavori, nell’ambito dell’accettazione dei materiali prima della loro installazione, verificare che tali prodotti corrispondano a quanto indicato nella documentazione di identificazione e qualificazione, nonché accertare l’idoneità all’uso specifico del prodotto mediante verifica delle prestazioni dichiarate per il prodotto stesso nel rispetto dei requisiti stabiliti dalla normativa tecnica applicabile per l’uso specifico e dai documenti progettuali, con particolare riferimento alla Relazione sui materiali, di cui al §10.1.

La mancata rispondenza alle prescrizioni sopra riportate comporta il divieto di impiego del materiale o prodotto…OMISSIS…”.

 

Per i materiali ed i prodotti in acciaio, le Norme Tecniche per le Costruzioni prevedono tre forme di controllo obbligatorie (NTC2018 - §11.3.1):

Tutti gli acciai ad utilizzo diretto come carpenterie in strutture metalliche devono essere prodotti con un sistema permanente di controllo interno della produzione in stabilimento che deve assicurare il mantenimento dello stesso livello di affidabilità nella conformità del prodotto finito, indipendentemente dal processo di produzione. Tale condizione viene garantita per tutti i prodotti in acciaio per i quali esiste una norma armonizzata di riferimento e pertanto la Marcatura CE.
 

Quando non sia applicabile la marcatura CE, ai sensi del Regolamento UE 305/2011, la valutazione della conformità del controllo di produzione in stabilimento e del prodotto finito è effettuata attraverso la procedura di qualificazione indicata al §11.3.1.2 e §11.3.4.11 delle NTC2018. Si ribadisce tuttavia che questa casistica è poco rilevante per quanto riguarda i prodotti in acciaio per carpenteria metallica.

FORNITURE E DOCUMENTAZIONE DI ACCOMPAGNAMENTO (NTC2018 §11.3.1.5)

“…OMISSIS…Tutte le forniture di acciaio, per le quali sussista l’obbligo della Marcatura CE, devono essere accompagnate dalla Dichiarazione di Prestazione di cui al Regolamento UE 305/2011, dalla prevista Marcatura CE nonché dal certificato di controllo interno tipo 3.1, di cui alla norma UNI EN 10204, dello specifico lotto di materiale fornito”.

NOTA: Fondazione Promozione Acciaio ha chiesto chiarimenti al Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici in merito al certificato di controllo interno 3.1, il quale deve obbligatoriamente accompagnare le forniture secondo le NTC 2018: nello specifico, non risulta chiaro se tale certificato si riferisca al materiale di origine (produttore) oppure al prodotto finito (officina di carpenteria metallica). È stato infatti chiesto che, all’interno della Circolare di prossima pubblicazione, venga specificato che l’obbligatorietà del certificato 3.1 in presenza di DOP sia a discrezione della DL e che tale certificato faccia riferimento, unicamente, al certificato 3.1 di origine delle principali membrature (travi e/o colonne).

“Il riferimento agli attestati comprovanti la qualificazione del prodotto deve essere riportato sul documento di trasporto.

Le forniture effettuate da un distributore devono essere accompagnate da copia dei documenti rilasciati dal fabbricante e completati con il riferimento al documento di trasporto del distributore stesso.

Nel caso di fornitura in cantiere non proveniente da centro di trasformazione, il Direttore dei Lavori, prima della messa in opera, è tenuto a verificare quanto sopra indicato ed a rifiutare le eventuali forniture non conformi, ferme restando le responsabilità del fabbricante…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…Tutte le forniture di acciaio, per le quali non sussista l’obbligo della Marcatura CE, devono essere accompagnate dalla copia dell’attestato di qualificazione (*) del Servizio Tecnico Centrale e dal certificato di controllo interno tipo 3.1, di cui alla norma UNI EN 10204, dello specifico lotto di materiale fornito…OMISSIS”.

(*) Questa affermazione è valida per i prodotti ricadenti nel CASO B, mentre quelli ricadenti nel CASO C devono essere accompagnati dal certificato di valutazione tecnica rilasciato dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.

CONTROLLI DI ACCETTAZIONE IN CANTIERE (NTC2018 §11.3.4.11.3)

“I controlli di accettazione in cantiere, da eseguirsi presso un laboratorio di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001, sono obbligatori per tutte le forniture di elementi e/o prodotti, qualunque sia la loro provenienza e la tipologia di qualificazione.

Il prelievo dei campioni va eseguito alla presenza del Direttore dei Lavori o di un tecnico di sua fiducia che provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo ed alla identificazione dei provini mediante sigle, etichettature indelebili, ecc.; la certificazione effettuata dal laboratorio prove materiali deve riportare riferimento a tale verbale. La richiesta di prove al laboratorio incaricato deve essere sempre firmata dal Direttore dei Lavori, che rimane anche responsabile della trasmissione dei campioni.

Qualora la fornitura di elementi lavorati provenga da un Centro di trasformazione o da un fabbricante di elementi marcati CE dopo essersi accertato preliminarmente che il suddetto Centro di trasformazione o il fabbricante sia in possesso di tutti i requisiti previsti dalla norma, Il Direttore dei Lavori può recarsi presso il medesimo Centro di trasformazione o fabbricante ed effettuare in stabilimento tutti i controlli di cui sopra. In tal caso il prelievo dei campioni viene effettuato dal Direttore Tecnico del Centro di trasformazione o del fabbricante secondo le disposizioni del Direttore dei Lavori; quest’ultimo deve assicurare, mediante sigle, etichettature indelebili, ecc., che i campioni inviati per le prove al laboratorio incaricato siano effettivamente quelli da lui prelevati, nonché sottoscrivere la relativa richiesta di prove.

Il laboratorio incaricato di effettuare le prove provvede all’accettazione dei campioni accompagnati dalla lettera di richiesta sottoscritta dal direttore dei lavori. Il laboratorio verifica lo stato dei provini e la documentazione di riferimento ed in caso di anomalie riscontrate sui campioni oppure di mancanza totale o parziale degli strumenti idonei per la identificazione degli stessi, deve sospendere l’esecuzione delle prove e darne notizia al Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.

Il prelievo potrà anche essere eseguito dallo stesso laboratorio incaricato della esecuzione delle prove. I laboratori devono conservare i campioni sottoposti a prova per almeno trenta giorni dopo l’emissione dei certificati di prova, in modo da consentirne l’identificabilità e la rintracciabilità.

Provette in laboratorio per prove a trazione e resilienza
 

A seconda delle tipologie di materiali pervenute in cantiere il Direttore dei Lavori deve effettuare i seguenti controlli:
- Elementi di Carpenteria Metallica: 3 prove ogni 90 tonnellate; il numero di campioni, prelevati e provati nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è previsto l’impiego di quantità di acciaio da carpenteria non superiore a 2 tonnellate, il numero di campioni da prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori, che terrà conto anche della complessità della struttura.
- Lamiere grecate e profili formati a freddo: 3 prove ogni 15 tonnellate; il numero di campioni, prelevati e provati nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è previsto l’impiego di una quantità di lamiere grecate o profili formati a freddo non superiore a 0.5 tonnellate, il numero di campioni da prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori.
- Bulloni e chiodi: 3 campioni ogni 1500 pezzi impiegati; il numero di campioni, prelevati e provati nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è previsto l’impiego di una quantità di pezzi non superiore a 100, il numero di campioni da prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori.
- Giunzioni meccaniche: 3 campioni ogni 100 pezzi impiegati; il numero di campioni, prelevati e provati nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è previsto l’impiego di una quantità di pezzi non superiore a 10, il numero di campioni da prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori.

I controlli di accettazione devono essere effettuati prima della posa in opera degli elementi e/o dei prodotti…OMISSIS…”.

NOTA1: Per l’accertamento delle caratteristiche meccaniche, il prelievo dei saggi, la posizione nel pezzo da cui essi devono essere prelevati, la preparazione delle provette e le modalità di prova devono rispondere alle prescrizioni delle seguenti norme (NTC2018 §11.3.4.1):

NOTA2: per i valori minimi della tensione di snervamento fyk e della tensione a rottura ftk relativi alle prove è possibile fare riferimento a quelli riportati nelle seguenti tabelle delle NTC2018:
 

Tab. 4.2.I - Laminati a caldo con profili a sezione aperta piani e lunghi

Tab. 4.2.II - Laminati a caldo con profili a sezione cava

PROCESSO DI SALDATURA (NTC2018 § 11.3.4.5)

“…OMISSIS…Le durezze eseguite sulle macrografie non dovranno essere superiori a 350 HV30.

Per la saldatura ad arco di prigionieri di materiali metallici (saldatura ad innesco mediante sollevamento e saldatura a scarica di condensatori ad innesco sulla punta) si applica la norma UNI EN ISO 14555:2017; valgono perciò i requisiti di qualità di cui al prospetto A1 della appendice A della stessa norma.

Le prove di qualifica dei saldatori, degli operatori e dei procedimenti dovranno essere eseguite da un Ente terzo; in assenza di prescrizioni in proposito l’Ente sarà scelto dal costruttore secondo criteri di competenza e di indipendenza.

Sono richieste caratteristiche di duttilità, snervamento, resistenza e tenacità in zona fusa e in zona termica alterata non inferiori a quelle del materiale base.

Nell’esecuzione delle saldature dovranno inoltre essere rispettate le norme UNI EN 1011-1:2009 ed UNI EN 1011-2:2005 per gli acciai ferritici ed UNI EN 1011-3:2005 per gli acciai inossidabili. Per la preparazione dei lembi si applicherà, salvo casi particolari, la norma UNI EN ISO 9692-1:2013.

Le saldature saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai livelli di qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione.

In assenza di tali dati per strutture non soggette a fatica si adotterà il livello C della norma UNI EN ISO 5817:2014 e il livello B per strutture soggette a fatica.

L’entità ed il tipo di tali controlli, distruttivi e non distruttivi, in aggiunta a quello visivo al 100%, saranno definiti dal Collaudatore e dal Direttore dei Lavori; per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si useranno metodi di superficie (ad es. liquidi penetranti o polveri magnetiche), mentre per i giunti a piena penetrazione, oltre a quanto sopra previsto, si useranno metodi volumetrici e cioè raggi X o gamma o ultrasuoni per i giunti testa a testa e solo ultrasuoni per i giunti a T a piena penetrazione.

Per le modalità di esecuzione dei controlli ed i livelli di accettabilità si potrà fare utile riferimento alle prescrizioni della norma UNI EN ISO 17635.

Tutti gli operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN ISO 9712:2012 almeno di secondo livello…OMISSIS”

GIUNTO SALDATO

Dopo la solidificazione del giunto saldato, si possono individuare le seguenti tre zone:

La ZONA FUSA è costituita dal materiale base a dal materiale d’apporto che si sono mescolati durante il processo di saldatura, formando il bagno di fusione che raffreddandosi origina il cordone di saldatura.

La ZONA TERMICAMENTE ALTERATA è costituita dal materiale base che durante il processo di saldatura non ha raggiunto la temperatura di fusione, ma che ha raggiunto elevate temperature. Il materiale di questa zona viene riscaldato e successivamente raffreddato più o meno rapidamente, con conseguenti trasformazioni strutturali che sono in funzione essenzialmente dalla massima temperatura raggiunta e della severità del ciclo termico.

Il MATERIALE BASE è costituito dal materiale che costituisce le parti da saldare, che non ha subito un riscaldamento tale da provocare trasformazioni microstrutturali.

 

Esempi di giunto a cordone d’angolo e a completa penetrazione

 

Cricche a freddo: la saldatura è caratterizzata da piccole masse di metallo portate rapidamente in fusione e rapidamente raffreddate (il calore è assorbito rapidamente dal metallo circostante). I cicli termini con elevata velocità di raffreddamento possono comportare, specie nel materiale di base adiacente alla saldatura, zone di elevata durezza. Queste zone, che si sviluppano nel materiale di base ai margini della saldatura, possono essere sede di incrinature chiamate cricche a freddo. La prevenzione da questo problema può avvenire raddolcendo il ciclo termico preriscaldando il pezzo da saldare ed utilizzando elettrodi con rivestimento tale da non sviluppare idrogeno.
 

Cricche a caldo: si generano nella zona fusa per un elevato tenore di impurezza; le cricche si formano durante la solidificazione a causa di segregazioni di impurezza che si addensano e che solidificano a temperature più basse dell’acciaio dando luogo, per effetto degli sforzi da ritiro, a delle fessure lungo la saldatura.

Inclusioni o soffiature: punti deboli all’interno della saldatura per la presenza di scorie o gas nel materiale fuso.

Strappi lamellari: difetti di separazione o frattura nel materiale base causato da deformazioni da ritiro indotte da procedimenti di saldatura.

Mancanza di penetrazione e di fusione al vertice di pezzi cianfrinati: talvolta è infatti difficile ottenere una regolare e completa fusione del lembo mediante la prima passata, oppure difetti geometrici quali il disassamento dei lembi.

Difetti geometrici (e.g. disassamento)

I metodi utilizzati abitualmente per il controllo non distruttivo delle saldature sono di seguito riportati.

CONTROLLI DI TIPO SUPERFICIALE

Questi controlli sono considerati di tipo superficiale, cioè in grado di individuare difetti presenti sulla superficie della saldatura. Si prestano ai controlli sulle saldature a cordone d’angolo.

CONTROLLI SULL'INTERO SPESSORE

Questi ultimi invece sono considerati esami volumetrici, cioè in grado di individuare difetti presenti all’interno della saldatura. Sono infatti impiegati per le saldature a completa penetrazione.

Ognuno di questi esami può essere condotto solo da personale qualificato. Nella carpenteria comune si eseguono solitamente i seguenti controlli non distruttivi:
- Esame visivo sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione;
- Esame con particelle magnetiche sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione;
- Esame con ultrasuoni sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione.

Si cerca di evitare il controllo radiografico a causa della sua pericolosità e la necessità di fermare tutte le attività produttive durante la sua esecuzione.
 

Il controllo visivo viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17637, da operatori qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 5817.

L’esame visivo è il più importante metodo d’indagine non distruttiva di qualsiasi oggetto. Infatti, in senso lato, tutti i risultati d’ogni metodo d’indagine devono esser visualizzati dall’operatore, per la loro registrazione ed interpretazione. Tuttavia, per esame visivo si intende soltanto l’ispezione degli oggetti ad occhio nudo o col solo ausilio di lenti a basso ingrandimento o sistemi remotizzati quali boroscopi, fibroscopi, videoendoscopi.

Esame visivo diretto
Esame visivo caratterizzato da un percorso ottico ininterrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova. Esso può essere non assistito o assistito per esempio mediante specchio, lenti, endoscopio o fibra ottica.

Esame visivo remoto
Esame visivo caratterizzato da un percorso ottico interrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova. L’esame visivo remoto include l’uso della fotografia, sistemi video, sistemi automatizzati e robotizzati.

FASI DI ESECUZIONE DEL CONTROLLO VISIVO

Il controllo visivo può essere condotto prima della saldatura per verificare che siano state eseguite in maniera corretta le seguenti attività:
- preparazione dei cianfrini;
- preparazione delle superfici;
- posizionamento dei sostegni alla saldatura ove richiesto (supporto ceramico o metallico);
- assemblaggio dei componenti come da disegno.

Il controllo visivo può essere condotto durante la saldatura per verificare che siano state eseguite in maniera corretta le seguenti attività:
- esecuzione della prima passata;
- esecuzione della ripresa a rovescio ove richiesto;
- assenza di imperfezioni tra le passate.

Il controllo visivo deve essere condotto dopo la saldatura per verificare quanto segue:
- Assenza di difetti superficiali;
- Assenza di colpi d’arco o incisioni di mola;
- Dimensioni corrette dei giunti saldati in accordo ai disegni d’officina.
 

Il controllo con liquidi penetranti viene condotto secondo la norma europea UNI EN ISO 3452-1, da operatori qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 23277. Questo esame consente di verificare l’integrità superficiale della saldatura, della zona termicamente alterata e del materiale base. Il metodo dei liquidi penetranti continua ad essere uno dei controlli superficiali di maggiore applicazione, sia in fase di fabbricazione che in attività ispettive di manutenzione. Il principio del metodo, utilizzato per individuare discontinuità non visibili ad occhio ma comunicanti con la superficie, è la capillarità. Il liquido penetrante, applicato sulla superficie, entra nella discontinuità in un tempo definito “tempo di penetrazione”; al termine di questa fase il liquido penetrante in eccesso viene rimosso e mediante l’impiego di un “rilevatore” assorbente risale in superficie, formando l’indicazione della discontinuità.

VANTAGGI
- Il controllo e l’interpretazione è relativamente semplice ed economico (una bomboletta di penetrante rosso, una di rilevatore bianco ed un secchio di acqua con uno straccio);
- Il procedimento d’esame può essere applicato a qualsiasi tipo di materiale (acciaio al carbonio, inox, ghisa, alluminio, ecc.);
- Il controllo rivela precisamente l’ubicazione del difetto e da un’indicazione ingrandita rispetto alla dimensione reale del difetto (la dimensione della macchia è direttamente proporzionale alla cavità)

SVANTAGGI
- È in grado di rilevare difetti solo quando questi sono comunicanti con la superficie;
- La geometria e le dimensioni del pezzo possono porre limitazioni nell’uso di determinate tecniche d’esame.

Mancata fusione (a sinistra), causa del completo distacco della saldatura dopo esercizio. Cricca circonferenziale sulla saldatura tra fondo e mantello (a destra)


Difetto su saldatura

Il controllo con particelle magnetiche viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17638, da operatori qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 23278. Questo esame può essere utilizzato in alternativa al metodo con liquidi penetranti, l’esame con particelle magnetiche è un semplice metodo superficiale applicabile esclusivamente a materiali ferromagnetici per rilevarne la presenza di eventuali discontinuità o di difetti. Questo tipo di esame consiste nel magnetizzare la regione da controllare e nel ricoprire la superficie del pezzo con piccole particelle di polvere di ferro. Tali particelle sono attirate verso le zone a campo magnetico localizzato che fuoriescono dal pezzo a causa della presenza di difetti superficiali.
 

L’indicazione della discontinuità si rileva per l’addensamento delle polveri ferromagnetiche in corrispondenza della dispersione di flusso.
 

Cricca rilevata sul materiale base con particelle magnetiche nere e lacca di contrasto

L’esame con particelle magnetiche permette di evidenziare difetti superficiali e sub superficiali, non rivelabili con i liquidi penetranti, purché le linee di forza del campo magnetico possano raggiungere la superficie in modo significativo. La massima sensibilità di rilevazione si ottiene quando si intercetta la discontinuità con le linee di forza del campo magnetico orientate perpendicolarmente rispetto alla stessa.

Questo esame non può essere condotto su materiale amagnetici come per esempio gli acciai inossidabili austenitici quali AISI304, AISI3016, AISI321, ecc.

L’esame utilizza particelle ferromagnetiche come mezzo rilevatore, le particelle possono essere colorate o fluorescenti, a secco o ad umido in sospensione acquosa o non acquosa, in alcuni casi viene utilizzata anche una lacca di contrasto bianca per rendere più facilmente individuabili le discontinuità. La massima sensibilità, per il tipo di visione e per le dimensioni delle particelle, si ottiene con particelle fluorescenti ad umido. Trovano applicazione come strumenti di magnetizzazione: elettromagneti, apparecchiature a puntali, conduttori centrali (superfici cave), avvolgimento di cavi.

FASI DELL’ ESAME
- pulizia del pezzo, anche se in modo meno accurato rispetto alle prove con liquidi penetranti;
- magnetizzazione del pezzo, in modo che le linee di forza del campo magnetico si dispongano perpendicolarmente alle direzioni delle eventuali discontinuità;
- applicazione delle particelle magnetiche durante la magnetizzazione;
- interruzione del ciclo di magnetizzazione;
- Esame.

VANTAGGI
- La procedura è di facile apprendimento;
- Può essere facilmente automatizzato, tranne che nell’osservazione visiva;
- Raggiunge elevate sensibilità;
- È applicabile anche su pezzi con moderati strati ricoperti (vernice, zincatura a caldo, ecc.);
- L’interpretazione delle indicazioni è relativamente semplice;
- Presenta una buona accessibilità.

SVANTAGGI
- Si può applicare solo ai materiali ferromagnetici e per rilevare difetti superficiali o subsuperficiali, non è applicabile pertanto per acciai inossidabili austenitici;
- La geometria e le dimensioni del pezzo possono porre limitazioni nell’uso di determinate tecniche d’esame;
- Se i componenti sono messi in opera senza trattamenti superficiali, come per esempio il Corten, la vernice di contrasto deve essere rimossa con sabbiatura o spazzolatura;
- La smagnetizzazione, se necessaria, può essere difficoltosa qualora vengano richiesti valori di magnetismo residuo molto bassi.

Approfondimento: Esempio di controllo con particelle magnetiche.
 

L'ispezione mediante ultrasuoni è un metodo non distruttivo in cui onde sonore ad alta frequenza sono introdotte nel materiale da esaminare, allo scopo di evidenziare difetti superficiali o interni, misurare lo spessore dei materiali, misurare la distanza e la dimensione delle difettosità.

Il controllo con ultrasuoni viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17640, da operatori qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 11666.

Ognuno conosce cosa sia l'eco, il fenomeno dipende dalla riflessione delle onde sonore che rimbalzano contro la superficie dell'ostacolo, che è di natura diversa da quella del mezzo di propagazione (aria), fino al ritorno all'orecchio dell'ascoltatore.

Il metodo di rivelazione dei difetti con ultrasuoni è l'applicazione tecnologica di questo principio.

Il fascio di onde ultrasonore, ovvero il segnale, è generato sfruttando le proprietà piezoelettriche di alcuni cristalli, cioè la loro capacità di contrarsi ed espandersi sotto l'azione d'un campo elettrico. Le vibrazioni del cristallo producono onde elastiche, di frequenza ultrasonora dipendente dalle dimensioni del cristallo piezoelettrico. Gli ultrasuoni così generati sono trasferiti direttamente nel materiale da controllare grazie al contatto, o più propriamente al semplice accostamento del generatore (trasduttore) alla superficie del pezzo, purché esista un mezzo di impedenza acustica adeguata tra le due interfacce, l'acqua risulta essere il miglior accoppiante ed in alternativa si possono utilizzare sospensioni o soluzioni acquose sature di colle cellulosiche. Il fascio di onde ultrasonore si propaga nel materiale da esaminare, con la stessa frequenza con cui è stato generato del cristallo, e con una velocità che dipende dal materiale attraversato.

Quando il fascio incontrerà un ostacolo verrà riflesso, assorbito, deviato o difratto, secondo le leggi comuni a tutti i fenomeni di propagazione delle onde. Le onde riflesse possiedono la stessa frequenza di quelle incidenti, ma sono sfasate rispetto ad esse, anche in funzione del cammino percorso, cioè della distanza del trasduttore dai vari punti della superficie dell'ostacolo. Analoga sorte spetta alle onde diffratte. L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. Il segnale che ritorna dunque verso il trasduttore è molto complesso perché è la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza, ma sfasate, e di altre di frequenza diversa, pure sfasate fra loro. Tale segnale si definisce "tempo di volo" ed esprime, attraverso la semplice equazione spazio/tempo, la distanza percorsa dal treno di onde ultrasonore per colpire l'indicazione e tornare al cristallo. Le informazioni riguardanti il posizionamento geometrico di tale difetto e la sua natura vengono quindi ricavate con semplici calcoli trigonometrici e con la valutazione dinamica del comportamento del segnale. Va da sé che questa ultima valutazione richiede un lungo addestramento ed un'adeguata esperienza.

Il fenomeno fisico della piezoelettricità, che è stato sfruttato per generare l'onda, è reversibile. Ne deriva che lo stesso cristallo capace di emettere ultrasuoni, può generare un segnale elettrico, quando venga investito da un fascio di onde elastiche. Perciò, quando l'onda riflessa od emessa dall'ostacolo ritorna alla sonda che l'ha generata, darà un segnale elettrico che, opportunamente amplificato e filtrato, potrà essere visualizzato sul quadrante dell'oscilloscopio o su un monitor, di cui sono sempre dotati gli strumenti rivelatori di ultrasuoni.

La filtrazione del segnale elimina di fatto tutte le informazioni utili per identificare la forma e la geometria della discontinuità, lasciando soltanto quelle relative alla distanza dell'ostacolo dal trasduttore ed all'attenuazione del segnale rispetto all'eco di fondo.

VANTAGGI DEL CONTROLLO ULTRASONORO
I principali vantaggi forniti dal controllo ultrasuoni rispetto agli altri metodi di controllo non distruttivo riguardano:
- maggior potere di penetrazione nel mezzo, cosa che consente di rilevare anche discontinuità che si trovano all'interno del materiale;
- il controllo del materiale può essere fatto anche a diversi metri di profondità, per esempio nel controllo assiale di alberi d'acciaio molto lunghi o in pezzi fucinati;
- elevata sensibilità che permette di rilevare discontinuità molto piccole;
- miglior precisione nella determinazione della posizione dei difetti interni, nella valutazione della loro forma ed orientamento;
- è sufficiente che una sola superficie del particolare sia accessibile;
- è un controllo elettronico che fornisce immediatamente il rilievo dei difetti. Questo rende il metodo adatto all'automazione, al controllo rapido, al controllo in linea;
- consente il controllo volumetrico del pezzo dalla superficie superiore a quella inferiore;
- il metodo non presenta pericoli di radiazioni e non ha alcun effetto secondario sul personale e su altre apparecchiature poste nelle vicinanze è facilmente trasportabile.

SVANTAGGI DEL CONTROLLO ULTRASONORO
- Le operazioni richiedono grande attenzione ed esperienza del personale;
- La definizione delle procedure di controllo richiede competenze tecniche;
- Particolari con superficie con elevata rugosità o molto piccoli o sottili o non omogenei vengono controllati con grande difficoltà;
- Discontinuità presenti nello strato immediatamente al di sotto della superficie possono sfuggire al controllo;
- Sono richiesti dei campioni di riferimento, tanto per la calibrazione dell'apparecchiatura che per la caratterizzazione dei difetti.

Si sottolinea che il controllo ad ultrasuoni non può essere eseguito sui cordoni d’angolo.
 

 

“…OMISSIS…Al termine dei lavori che interessano gli elementi strutturali, il Direttore dei Lavori predispone, nell’ambito della Relazione a struttura ultimata di cui all’articolo 65 del DPR 380/01, una sezione specifica relativa ai controlli e prove di accettazione sui materiali e prodotti strutturali, nella quale sia data evidenza documentale riguardo all’identificazione e qualificazione dei materiali e prodotti, alle prove di accettazione ed alle eventuali ulteriori valutazioni sulle prestazioni…OMISSIS”.

“…OMISSIS…Le prove sui materiali e prodotti, a seconda delle specifiche procedure applicabili, come specificato di volta in volta nel seguito, devono generalmente essere effettuate da:
a) Laboratori di prova notificati ai sensi del Capo VII del Regolamento UE 305/2011;
b) Laboratori di cui all’art. 59 del DPR 380/2001;
c) Altri laboratori, dotati di adeguata competenza e idonee attrezzature, previo nulla osta del Servizio Tecnico Centrale.

Qualora si applichino specifiche tecniche europee armonizzate, ai fini della Marcatura CE, le attività di certificazione di prodotto o del controllo di produzione in fabbrica e di prova dovranno essere eseguite dai soggetti previsti dal relativo sistema di valutazione e verifica della costanza delle prestazioni, di cui al Capo IV ed Allegato V del Regolamento UE 305/2011, applicabile al prodotto…OMISSIS…”.